Sammenligning af samme design fremstillet med filamentprint, harpiks og CNC - 💡 Fix My Ideas

Sammenligning af samme design fremstillet med filamentprint, harpiks og CNC

Sammenligning af samme design fremstillet med filamentprint, harpiks og CNC


Forfatter: Ethan Holmes, 2019

Oprettelse af prototyper er ikke noget nyt. I århundreder har opfindere skabt mock-ups på utallige måder, der spænder fra træskæring til brugerdefineret bearbejdning. Wright Brothers skabte prototyper som Thomas Edison. Produktion af disse prototyper krævede ikke blot vision, men også væsentlige fabrikationsfærdigheder.

Moderne prototyper har ændret sig. Design er oprettet i computerbaseret design software og sendes derefter direkte til værktøjer, der direkte producerer objekterne. Derudover er værktøjer som 3d printere og computerstyrede routere blevet mere overkommelige. Og producenterne i hundredvis af samfund rundt om i landet og i verden gør nu disse værktøjer tilgængelige for opfindere af begrænsede midler.

Men hvor svært er det virkelig for en person med en vision og begrænsede ressourcer at designe og skabe en prototype? Er dette et realistisk mål? Og hvad er fordele og ulemper ved 3D-printere og CNC-routere?

Ønsker et svar på disse spørgsmål, kom jeg til en makerspace, Columbus Idea Foundry i Ohio. Med ingen erfaring i 3D-design eller 3D-udskrivning besluttede jeg at oprette og producere en prototype på deres 2 typer 3D-printer og på deres CNC-router.

Start med et vision

Nogle måneder tidligere ville jeg læse om Maurice Ribble's strålende Camera Axe. Jeg havde ledt efter en måde at fotografere vanddråber på. På det tidspunkt var Camera Axe tilgængelig enten i en færdig enhed i en sag eller som et sæt med et printkort og alle de nødvendige komponenter. At være sparsommelig valgte jeg $ 85 kit i stedet for den $ 300 færdige enhed. Inden for et par timer havde jeg en fuldt funktionel Camera Axe og tog billeder.

Men det ville ikke være godt ... Jeg beklager ikke at have en sag til min kit bord. Og det begreb gav mig den perfekte mulighed for at eksperimentere. Hvor svært ville det være at skabe en prototype sag på Ide Foundry's udstyr? Kit-versionen af ​​Camera Axe var perfekt til dette eksperiment netop fordi det ikke ville være nemt. Bestyrelsen omfattede 9 kontakter, 2 LED indikatorlamper og en lille LED-skærm. Selve bestyrelsen var lille, omtrent 4 "x 3,25", men den blev monteret på et separat Arduino bord. Desuden var denne version ikke designet til at placere i en kasse. Komponenter af forskellig højde blev monteret ved siden af ​​hinanden. En kort switch kan være inden for en kvart tommer af en meget højere transistor. Dette ville være en udfordring.

3D Design

Interiør af kredsløbsskål låg i Fusion 360 CAD:

Det første skridt var selvfølgelig at vælge et 3D-computerstøttet designprogram for at tegne kassen til dette kredsløb. At lære at bruge 3D CAD-software var den største udfordring jeg konfronterede. Der er snesevis af magtfulde alternativer som SketchUp, SolidWorks og Blender. Efter flere timers forskning fandt jeg mig på Autodesks Fusion 360. Det er enormt kraftfuldt og bemærkelsesværdigt frit til brug for hobbyister og entusiaster. Cloud-baseret, Fusion 360 er i konstant udvikling og forbedring.

Efter at have truffet beslutningen fandt jeg hurtigt ud af, at læring af en 3D CAD-pakke er en reel udfordring. Jeg tilbragte flere timer, end jeg gerne vil indrømme tegningstuber, skære testhuller, justere vægtykkelser. Dette var hårdt på vej. Til sammenligning bruger jeg den fulde version af PhotoShop til billedredigering. At blive komfortabel med Fusion 360 var en udfordring på niveauet med at lære at bruge PhotoShop, et notorisk vanskeligt program til at mestre.

Det var svært, men udbetalingen har været enorm. Når du har mestret selv det grundlæggende, kan du producere design, der kan udskrives og bruges. I sidste ende fik de mange YouTube-videoer, nogle af AutoDesk, nogle af slutbrugerne, startet mig.

Tips

Gør din forskning og find et design produkt, der opfylder dine behov. Nogle er f.eks. Bedre og mekaniske genstande. Andre er mere passende til skulptur. Hvis du kan finde en lokal instruktør, der underviser i en 3D CAD-klasse, skal du tilmelde dig. En god klasse vil spare dig for meget tid. Hvis din komponent skal parre med andre objekter, som min gjorde med printkortet, skal du købe et godt sæt digitale kalipre og holde dem ved hånden. Der er ikke noget mere frustrerende end at gætte på dimensioner. Acceptér, at dine første designs, når de udskrives, ikke vil være perfekte. Det er prototyping. Forvent at dette er en iterativ proces med mange døde ender. Især med Fusion 360, start i sketch-tilstand og tegn, hvad du vil producere præcist. 3D modelleringsværktøjerne kan friste dig til at tegne en terning og derefter starte digitalt whacking væk på det. Men godt design starter med en god skitse.

Workflow

Interessant nok er hver af Ide Foundry's 3D-teknologier, de 2 3D-printere og CNC-routerne ens:

Design objektet i et 3D CAD-program og eksporter i STL-format. Importer STL-filen ind i værktøjets forprocessor. Brug forprocessoren til at oprette understøtninger, orienter designen, og i tilfældet med CNC-router skal du oprette de "værktøjsbaner", som routeren vil følge. Eksporter den resulterende konfiguration i G-kode format. G-Code er et universelt sprog til styring af position og bevægelse af computerstyrede værktøjer. Indlæs og udfør G-koden ved hjælp af printeren eller routerens styringssoftware. Efter afslutningen af ​​kørslen skal du fjerne komponenten og afslutte efter ønske.

Fra design til produktion og tilbage igen

Ide Foundry tilbød 3 værktøjer, der syntes ideel til prototyping, to typer 3D-printere og en computer numerisk styret (CNC) router. En af 3D-printere, en Lulzbot Taz 5, ekstruderet plastfilament til fremstilling af en genstand. Den anden, en Formlabs Form1 +, anvendte flydende harpiks og stereolithography (SLA) teknologi.

Efter at have gennemført klasser på de to printere valgte jeg glødelprinteren at starte mit arbejde. Over tid lærte jeg, at dette var det rigtige valg. For os, der ikke er perfekte, er prototyping et design / producer / vurder / gentag proces. Jeg fandt mig gentagne gange at udskrive en komponent, justere designet og udskrive igen. Udskrivning med filament var forholdsvis billigt. Hvad mere er, især når jeg producerer en test på toppen eller bunden af ​​min boks, kunne jeg sætte udskriftskvaliteten lav og få et brugbart resultat i cirka 4 timer. Indstilling af printeren til den højeste kvalitet afsluttede den samme komponent i mere end 8 timer.

Hvad jeg lærte undervejs

Lulzbot printeren leveres med en version af Cura, dens forprocessor. Selvom Cura indeholder snesevis af parametre, som kan justeres, producerede standardprofiler konsekvent gode resultater. Men orientering af min komponent involverede mange valg. Da toppen af ​​min boks indeholdt forsænkede områder, havde jeg for eksempel brug for understøtninger. Jeg kunne have trykt lokket enten oprejst eller inverteret. Der var heller ikke et forkert valg. Efter at have prøvet begge dele i prototyper, besluttede jeg sig endelig på at udskrive kassen med indersiden opad og automatisk genereret understøtter udfyldning af de udvendige forsænkede områder.

Underside af kasse låg i Cura for Lulzbot filament printer, der viser infill gitter i gul og understøtter af overhæng områder i aqua.

Jeg blev også klar over, at mens understøtninger var nødvendige for mit design, gjorde de færdiggørelsen vanskeligere. De brød let væk nok, men efterlod uregelmæssigheder i overfladen, der var vanskelige at sande væk, især i forsænkede områder. I sidste ende tilbragte jeg flere timer at skure den øvre og nedre halvdel af min sag for at fjerne glødelinjer og gøre ydersiden glat. Jeg arbejdede med sandpapers fra medium grit til ultrafint 2000 grit vådt / tørt papir. Når jeg var færdig, blev jeg færdig med sættet med et par sprøjter af akryl.

Materialemateriale

Tidligt filament print i ABS plast. Bemærk udbulning af sider:

Mine første udskrifter buede i midten, så midt på hver side stod højere end hjørnerne. Slibning af denne lejlighed til at passe med den anden halvdel var en betydelig hovedpine. Jeg havde valgt ABS plast til mine første test, da det er hårdt og holdbart. Det viser sig, at det også er ret tilbøjeligt til at kæde. Til mine efterfølgende tests valgte jeg et produkt kaldet nGen fra ColorFabb. Dette warped meget mindre og producerede en stabil, stabil og (med efterbehandling) attraktiv produkt.

Blå FDM print lukket

Jeg lærte også, at filamentprintere typisk udskriver med en gitterfyldning snarere end fast plastik. Dette sparer plast og print tid uden en drastisk styrketab. Men det gjorde det vanskeligt at skrue toppen og bunden af ​​min sag. Det indre gitter understøtter ikke tråde meget godt. Opløsningen var gevindskårne varmesættet indlæg fra McMaster-Carr. Ved hjælp af loddejern glider disse pænt ud i trykte huller og smelter solidt på plads.

Blå FDM Udskriv åbent, der viser varmeindstillede messingindsatser

Flytter til SLA

Meget som Lulzbot omfatter Cura med Taz-printere, Formlabs indeholder PreForm med Form 1+ med deres harpiks / stereolithography printer. Processen er næsten identisk. Importer komponenten som en STL-fil, angiv en harpikstype og kvalitetsniveau, konfigurer eventuelle nødvendige understøtninger og generer den G-Code-fil, der vil blive sendt til printeren. Imidlertid forudsætter PreForm, at Formlabs printeren er direkte forbundet til pc'en. Når konfigurationen er indstillet, skal du blot klikke på et menupunkt for at sende kommandoer til printeren.

Kasselåg i Preform til Formlabs Form1 + SLA-printeren, der viser genererede understøttelser

Men før jeg kunne udskrive mit tilfælde, var jeg nødt til at lave en lille tilpasning til designet. Hvor jeg kunne bruge gevindskårne indstikssæt med filamentplastik, fungerer disse indsatser ikke med harpiksbaserede SLA-udskrifter. I stedet anbefaler Formlabs at skabe lommer, hvor en møtrik glider vandret. Møtrikken kan limes på plads og derefter skrues skruen gennem et hul ovenfra. Det lyder svært, men i sidste ende var det ganske nemt at gøre dette i Fusion 360. Hvad mere var, jeg var virkelig forvirret af kvaliteten af ​​hullerne og lommerne i det endelige print. De var perfekt formet og dimensioneret. Faktisk var den overordnede kvalitet af Formlabs prints simpelthen fantastisk. Siderne og kanterne var skarpe, klart definerede og stærke. SLA-udskrifter er svære at slå.

Men der er advarsler. SLA harpiks er dyrt; en liter standard hvidharpiks koster 149 dollar. Og udskrivning er langsom. Hver side af mit tilfælde tog omkring 9 timer at udskrive med mellemkvalitet. Ved højeste kvalitet blev udskriftsperioden anslået til 15 timer! Endelig, især med Form 1+, er dette en meget rodet proces. Den nyere Form 2 bruger harpikspatroner, som reducerer noget af rodet. Harpiksen er klæbrig og kan forårsage hudirritation, så handsker anbefales. Dele kommer ud af printeren overtrukket med resterende harpiks, og dette skal fjernes, typisk med flere bade i alkohol. Endelig er udskrifterne ret bløde ud af printeren og skal hærdes i UV-lys. Jeg helbrede bunden af ​​mit tilfælde under en UV-lampe designet til at hærde neglelak. Det tog omkring en time. Den øverste halvdel placeres i en overdækket, klar glasbeholder fuld af vand. Placeret i sollys helbredes delen på 15 minutter. Tilsyneladende nedsætter partiet i vand til hærdning hastigheden af ​​processen.

Hvid SLA Print

Til sidst var jeg taknemmelig, jeg havde besluttet at starte med glødelprinteren. Mens harpiks udskrifter er smukke, ville det involverede tid og rod være meget frustrerende, når indsnævring ind på et endeligt design.

På til ShopBot

At indse, at den næste version af mit tilfælde ville blive trykt i træ, lavede jeg et indstillet design i Fusion 360. Jeg var bekymret for træets evne til at holde op til en routerbit, der spandt ved 12.000 omdr./min., Så jeg fordoblede tykkelsen af sag vægge, går fra 3mm til 6.

Efter at have gemt CAD-filen i STL-format fyrede jeg op vCarve Pro, ShopBot-forprocessoren. At lære at bruge Cura til Lulzbot Taz og Preform for Form 1+ havde været relativt simpelt. Ikke så med vCarve. Man begynder ved at definere dimensionerne af bestanden, hvorfra en komponent vil blive oprettet. For at holde omkostningerne nede skar jeg en 2 × 6 "til 6" sektioner og brugte det til mine tidlige eksperimenter.

Indvendig kasse indvendig i vCarve Pro mid-animation af indvendig efterbehandling trin:

Den største udfordring i vCarve ligger i at skabe "værktøjsveje." Når et objekt er importeret, kan det brydes ind i individuelle vektorer, og så kan disse vektorer bruges til at definere, hvad bitsne gør. Et design skal defineres med hensyn til specifikke opgaver. For hver opgave skal man vælge en passende bit og derefter identificere den rute, som bit vil følge gennem træet. Værktøjsopgaver omfatter rydning af interiøret, finjustering af interiøret, udskæring af den ydre profil og boring af egnede huller mv. I sidste ende brugte jeg 3 router bits (1/4 "endemølle, 1/8" endemølle, 1/8 " kugleled) og 2 borekroner (1/8 "og 1/16"). Tilføjelse til kompleksiteten er der valg for hver bit. Hvor hurtigt vil det spinde, hvor hurtigt vil det bevæge sig gennem skoven, hvor meget vil man skære overlapper med den forrige osv. Heldigvis fungerede vCarve standardværdierne meget godt for mig i denne henseende.

ShopBot roughing ud tidlig prototype i fyrretræ:

Heldigvis gør vCarve Pro også et godt stykke arbejde med at visualisere, hvad hver snit vil gøre. Bevægelsen af ​​hver bit er animeret på skærmen. Efter betydelige forsøg og fejl begyndte det at give mening. Jeg skar mine første eksperimentelle stykker i fyrretræ og blev glædeligt overrasket over deres kvalitet til trods for furens blødtræskarakteristika. Da jeg flyttede videre til en endelig print i kirsebær, blev jeg forbløffet over de rene, veldefinerede former i et meget komplekst objekt. Jeg indså også, at jeg havde været alt for konservativ til at omdanne vægtykkelsen. Måske ikke i fyrretræ, men i hårdttræ ville resultaterne have været fint med 3 mm vægge.

Bare hvad er 2.5D

Lulzbot og FormLabs printere, som deres konkurrenter, er 3D-enheder. Men de fleste beskrivelser af CNC routere beskriver dem som 2.5D. Det tog et stykke tid at spore hvad det betyder, men i sidste ende gør det en forskel. Det hjælper med at tænke på et topografisk kort over et landskab. En 2,5D-enhed tillader kun en Z-punkt på en hvilken som helst XY-koordinat. Med andre ord, der er ingen måde at skildre eller producere en hule eller klippe overhæng i en 2.5D verden. 3D-printere løser dette problem med understøttelse og brodannelse.

Min case design brød denne regel på to måder. De udsparinger, jeg havde lavet til nødder med SLA-printeren, er som huler. Der er bare ingen måde at gøre på en CNC-router. Heldigvis var træskruer en fantastisk løsning. Men toppen af ​​låget havde de nedtrykninger, hvor kontakterne stikker gennem låget. Jeg brugte routeren til at rydde indersiden af ​​sagen, men jeg kunne ikke maskinere fordybningerne i toppen af ​​låget. Men der er en slank løsning på dette problem: invertere lageret med omhyggelig registrering af XY akserne.

ShopBot skæring slutdæksel interiør:

Tænker over hvordan man gør dette gjorde mit hoved ondt i et stykke tid, men i sidste ende var det ret nemt. I vCarve Pro tog jeg 2 cirkler, hver 9,5 mm i diameter og netop placeret på boksens midterlinie. Disse var bare den rigtige størrelse for en 3/16 "dowel rod. Min første værktøjsvej udskårede nedtrykningerne i toppen. Derefter gik jeg ud af disse huller og gik omkring 5 mm i "spoil board", arbejdsfladen på ShopBot. Med den øvre overflade af låget komplet, vendte jeg om lagret og tappede dowel rod gennem hullerne i min bestand og ned i spoilbrættet. Mit låg var nu netop placeret til bearbejdning af interiøret.

Cherrywood CNC print

Tidsforsøg

Mens kvaliteten af ​​udskriften er meget lavere, kan filamentprinteren udstikke en testprototype langt hurtigere. Det er en enorm fordel. I en perfekt verden ville man bruge en printer som Taz til prototypingstest og derefter producere den endelige komponent ved hjælp af en SLA-printer eller en CNC-router.

ShopBot: 8 timer

Når jeg vidste hvad jeg gjorde i vCarve Pro, hvor lang tid tog det for at producere en attraktiv, færdig version af netop toppen af ​​mit kredsløbskasse? På ShopBot tog det ca. 8 ½ time.

2 timer til opsætning i vCarve Pro 1 time for at forberede lager og montere den i ShopBot 4 døgnet rundt for at maskine begge sider 1 ½ time for at sande delen på en båndsliber, hånd i hånden og afslut med træolie. Hvordan sammenligner dette med 3D-printere? Når jeg var bekendt med Cura-forprocessoren, tog opgaven på Lulzbot Taz filamentprinter 9 1/2 time:

LulzBot Taz: 9 ½ timer

½ time til opsætning i Cura 6 uopdagede timer for at udskrive med mellemkvalitet 3 timer for at fjerne støtter, håndsand ydersiden og spray med klar akryl. Og endelig, på Form 1+ SLA printeren. Når jeg var fortrolig med PreForm, var forprocessoren 13 timer:

Form 1+: 9 timer

1 time til opsætning i PreForm og tilføjning af harpiks til printeren 9 uopdagede timer til at udskrive med mellemkvalitet ½ timer for at fjerne komponenten fra printeren og fjerne understøtningerne 1 ½ time for at rydde op i printeren og helbrede den udskrevne del 1 time for at fuldføre touch-up slibning og spray med klar akryl

Det ser ud til, at ShopBot er den klare vinder. Men det er til en endelig udskrift. Hvad med at producere en ru prototype i en iterativ designproces. Dele kan udskrives med lav kvalitet, og efterbehandlingstrinene er elimineret:

konklusioner

Lad os starte med det forbløffende faktum, at du kan oprette et design en gang i et CAD-program og derefter bruge det til at producere en prototype eller en færdig prøve ved hjælp af 3 meget forskellige processer. At blive komfortabel med et 3D CAD-program tager tid og stor indsats, men udbetalingen er fantastisk. Hvis du kan finde lokale hands-on CAD-træning, udnyt det.

Lad os også erkende, at materialer betyder noget. Nogle objekter synes bare lige i plastik. Andre i træ. Udover det, mens plast er moderne, har træ nogle gode egenskaber som slagfasthed og bemærkelsesværdig styrke. Afskrive ikke træ bare fordi det virker gammeldags. Desuden producerer hver af disse teknologier dele, der kan males enhver regnbuefarve.

Så er der den sjove faktor. Mens Form1 + producerede dele af højeste kvalitet og største dimensionsnøjagtighed, er processen med at håndtere harpiks og hærdning af delene at bruge det tekniske udtryk "icky." Jeg havde det svært ved at opvarme det. Formlabs Form2 printer bruger harpikspatroner, hvilket ville gøre en forskel, men det hjælper bare med at lægge harpiks ind i printeren. Rensning efter print vil stort set være den samme. ShopBot er sjovt at arbejde med, men en rigtig udfordring. Jeg var imidlertid ikke behagelig at lade det være uden tilsyn. Desuden tog ingen af ​​bearbejdningstrinnene mere end 45 minutter, så det var ikke fornuftigt at gå væk. Jeg kan sige, at at se det arbejde er fascinerende på en meditativ måde. Brugen af ​​en filamentprinter er også magisk, men på en anden måde. Det er rart at starte en print, overvåge den og fortsætte til færdiggørelsen og gå om andre opgaver.

I sidste ende købte jeg en filamentprinter. Måske hvis jeg var en bedre prototype designer, kunne jeg få en kompleks del ret første eller anden gang. Men jeg er ikke. Columbus Idea Foundry ligger 30 minutters kørsel fra mit hjem. Det var bare for ubelejligt at udskrive en del, indse jeg havde lavet en bonehead fejl eller to, redesign hjemme og gå tilbage for at udskrive det igen.

Men for mit endelige print, den jeg vil bruge, valgte jeg SLA-printeren. Det giver et smukt resultat og minimerer mit behov for at tilbringe tidsslibning. Lidt touch-up slibning og et par jakker af UV-resistent akryl (for at forhindre, at harpiksen bliver skør), og jeg var på vej. Når det er sagt, er sagen trykt i kirsebær den, jeg er mest stolt af. Jeg var nødt til at overvinde betydelige forhindringer for at fuldføre det (2.5D er en) og resultatet i kirsebær ser ud og føles godt. Jeg elsker træ. Ring til mig en prototyper med en gammeldags følelse af skønhed!

Alle 3 udskriver sammen

3D Prototyping. Hvordan de sammenligner

Lulzbot TAZ 6 FormLabs Form1 + ShopBot
Teknologi Additive "Fused Filament Manufacturing" (FFM) aka "Fused Deposition Modeling" (FDM) Additive Stereolithography Subtraktiv ruting
Materiale muligheder og grænser **** *** *****
Materialetyper Tusindvis af filamenttyper inklusive ABS, Polyethylen. Filamenter med indlejret metal eller træfiber. Myriade farver Standardharpikser i klar, hvid, grå, sort. Specialharpikser med forskellige fysiske egenskaber (hård / fleksibel / høj-temp / støbbar) Træ, krydsfiner, plastik, aluminium
Designbegrænsning - vægtykkelse , 5 mm. For en ydre væg realistisk 2mm for styrke , 5 mm. For en ydre væg realistisk 2mm for styrke 2-3mm
Designbegrænsning - Overhæng uden støtte (grader fra niveau) 45 grader 19 grader Kan ikke producere overhæng med en 2,5D CNC router som Shopbot. Komponenter kan dog vendes med omhyggelig registrering for at maskine den anden side.
Designbegrænsning - broens længde Så meget som 35mm 21mm Kan ikke producere broer med en 3-akset CNC-router som Shopbot
Minimun hul diameter Groft .5mm. Huller skal indstilles i designfasen eller reamed for at opnå præcis størrelse, da plastik krymper, efterhånden som det afkøles. , 5 mm 1,5 mm øvelser (muligvis mindre)
Komponentforprocessor / Gcode Generator **** ***** **
Ansøgningsnavn Cura Præform Vcarve
Let ved at leanere Anvend profil for valgt filament Meget let. Kun udfordring er optimering af positioneringsmodellen for at styre support At lære at definere værktøjsbaner og vælge passende bits er en signifikant udfordring
Brugervenlighed Indlæs objekt. Indlæs profil Vælg support, hvis det er nødvendigt. Print Vælg harpiks. Indlæs objekt. Orienten. Angiv support, hvis det er nødvendigt. Print. Objektfil definerer ikke output fuldt ud. Fejl ved definering af snitdybder eller lagerstørrelse afspejles i udgangen
Drift af printer / router **** ** **
Brugervenlighed
Hastighed for at producere komponent 3-4 timer uden tilsyn for at producere testkomponent 8 mest ubemandede timer til fremstilling af testkomponent 3 deltagede timer til fremstilling af testkomponent
Rensning efter print Fjernelse af støtter bedst med wire cutters og derefter slibning. Filament ryggen linjer er fremtrædende på siderne, øverst. Væsentlig slibning kræves for professionelt udseende. Perleblæsning er et alternativ, hvis afrundede hjørner er OK. Fjernelse af støtter bedst med wire cutters og derefter slibning. Dele er klæbrig ud af printeren og skal vaskes i gentagne alkoholbade og derefter hærdes i UV-lys. Der skal sørges for at fjerne små huller af harpiks. "Yellow Magic" er et alternativ til alkohol. Oscillationsværktøj ideel til skæring af flige, der holder færdigdel til materialeblok. Hurtig slibning til oprydning.
Oprydning af arbejdsplads efter job Relativt nemt. Rengør print-seng med alcolhol-aftørring og forbered dig til næste udskrivning. Harpikser er klæbrig og rodet. Alkohol hjælper til rengøring af trykte overflader og værktøjer. Shop vakuum ideel til at fjerne støv og snavs.
Ændring af materialer Printhovedet skal opvarmes for at fjerne gammelt filament. Ny filament er indsat og flere centimeter skal løbe igennem for at rydde den gamle plast. Ideelt set skal du have en separat harpiksbakke til hver harpiks type. Fjern 1. bakke, rengør, indsæt 2. bakke, udfyld. Afhængigt af arbejdslejen kan det nye klemme fastgøres eller skrues fast.
Komponentkvalitet *** ***** ****
Ufærdig dimensionsnøjagtighed Meget godt. Fremragende. Måske brug for mindre slibning. Fremragende. Måske brug for mindre slibning.
Færdig dimensionel nøjagtighed Afhænger af ønsket niveau. Slibning for at fjerne alle spor af trådlinjer ændrer dimensionerne betydeligt. Mindre slibning vil ændre dimensioner af del en smule. Mindre slibning vil ændre dimensioner af del en smule. At producere en højglans finish vil ændre størrelsen væsentligt.
Yderligere finish muligheder Primer og maling. XTC-3D epoxy belægning kan skjule filament linjer. Primer og maling Primer, maling, træolier, lakker, polyurethan.
Forsøg på at afslutte Betydende tidskrævende slibning kræves Touch-up slibning. Frakke med UV-resistent finish. Let slibning kræves.
Komponentstyrke *** **** ***
Materiale struktur De fleste FDM udskrifter er gennemført ved hjælp af en gitterfyldning. Udskrivning fast er signifikant langsommere, men øger styrken.
Trækstyrke Afviger med plastik type. Ligesom træ, noget svagere på tværs af lag end parallelt med lag. Trykning af solid øger trækstyrken med ca. 5% Afviger med harpiks type. Ensartet styrke i alle dimensioner. Med udvidet eksponering for UV-lys kan udskrifter blive sprøde. Afviger med træ type. Svagere på tværs af korn end parallelt med korn.
Compression Trykning solid øger trykstyrken med op til 100% Udskrifter er solide. Afviger med træ type. Mere elastisk end plastik til gentagen kompression / frigivelse. Vil binde.
Twisting Lag kan delaminere, når det drejes skarpt. Anvendelse af lavere% infill påvirker ikke vridningsstyrken signifikant. Ensartet styrke, når det drejes. Med udvidet eksponering for UV-lys kan udskrifter blive sprøde. Kan opdeles i korn under meget stærkt drejningsmoment
Fastgøringsmuligheder **** **** ****
Skruer Gitterfyldning gør direkte brug af skruer i materialet upåliteligt. Varmesætindsatser er en pålidelig løsning Ikke velegnet til direkte brug af skruer i materiale. Lommer til nødder er en pålidelig løsning. Træskruer er en traditionel og effektiv løsning. Gevindede indlæg foretrækkes til gentagen genfastgørelse
Lim Superlim, epoxy er effektiv. Afviger med plastik type. Superlim, epoxy er effektiv. Afviger med harpiks type Trælim er meget effektive.


Du Kan Være Interesseret

Mistet viden: Antikythera Device

Mistet viden: Antikythera Device


One Earth Designs

One Earth Designs


Byg klubber til din yndlings film og tv robotter

Byg klubber til din yndlings film og tv robotter


Verizon forhindrer Treo brug som 3G-modem ...

Verizon forhindrer Treo brug som 3G-modem ...






Seneste Indlæg